钣金成型的12大技术问题汇总

问题1:弯边不直，尺寸不稳定。

原因:

1.设计过程中没有压线或预弯。

2.压料力不足

3、凸凹模圆角磨损不对称或弯曲应力不均匀。

4.高度尺寸太小

解决方案:

1.设计压线或预弯工艺。

2.增加压力。

3.凸凹模间隙均匀，圆角抛光。

4.高度尺寸不能小于最小极限尺寸。

问题2:工件弯曲后外表面被划伤。

原因:

1、原材料表面不光滑。

2.冲头弯曲半径太小。

3.弯曲间隙太小。

解决方案:

1.提高凸模和凹模的光洁度。

2.增加冲头的弯曲半径

3.调整弯曲间隙

问题3:弯曲角度有裂纹。

原因:

1.弯曲内半径太小。

2.材料颗粒方向平行于弯曲线

3.毛坯的毛刺面朝外。

4.金属塑性差

解决方案:

1.增加冲头的弯曲半径

2.更改下料布局

3.毛刺变为零件的圆角。

4.退火或使用软材料

问题4:弯曲导致的孔变形

原因:

弹性压力弯曲和孔定位时，由于模具表面和工件外表面之间的摩擦，弯曲臂的外侧被拉动，导致定位孔变形。

解决方案:

1、利用形状弯曲

2.增加推料器板的压力

3.在推料板上添加凹痕方格，以增加摩擦，防止零件在弯曲时打滑。

问题5:曲面上的挤压材料变薄。

原因:

1.模具圆角太小。

2.男女模具之间的差距太小。

解决方案:

1.增加凹模圆角半径

2.纠正公模具和母模具之间的间隙

问题6:零件端面鼓包或不平。

原因:

1.弯曲时，材料的外表面在周向受拉产生收缩变形，内表面在周向受压产生伸长变形，使弯曲端面沿弯曲方向产生鼓包现象。

解决方案:

1.工件的冲头和模具在冲压的最后阶段应该有足够的压力。

2.使模具的圆角半径与零件的圆角相对应。

3.改进流程。

问题7:凹部底部不平。

原因:

1.材料本身是不均匀的。

2.顶板与材料接触面积小或顶力不足。

3.阴模中没有推出器。

解决方案:

1.找平材料

2.调整顶举装置以增加顶举力。

3.增加顶升装置或校正。

4.添加成型过程。

问题8:弯曲后，两个相对的孔的轴没有对齐。

原因:

材料回弹改变弯曲角度，使中心线偏移。

解决方案:

1.添加校正程序。

2.改进弯曲模结构减少材料回弹。

问题9:弯曲后无法保证孔位置和尺寸的精度。

原因:

1.零件展开尺寸错误。

2、材料反弹引起的

3.定位不稳定

解决方案:

1、准确计算毛坯尺寸

2.增加修正程序或改进弯曲模的成形结构。

3.改变加工方法或增加工艺定位。

问题10:弯曲线与两孔中心线不平行。

原因:

当弯曲高度小于最小弯曲极限高度时，弯曲部分会凸出。

解决方案:

1.增加弯曲部分的高度尺寸。

2.改进弯曲件的加工方法。

问题11:弯曲后在宽度方向变形，弯曲部分在宽度方向有弓形偏转。

原因:

由于工件宽度方向的拉伸和收缩不一致，会产生扭转和偏转。

解决方案:

1.增加弯曲压力

2.添加校正程序。

3.确保材料颗粒方向与弯曲方向有一定角度。

问题12:有缺口的零件向下弯曲。

原因:

切割使两条直边向左和向右打开，零件的底部发生偏转。

解决方案:

1.改善零件结构。

2.在缺口处增加工艺余量连接缺口，弯曲后再切断工艺余量。